蝸輪蝸桿生產加工廠家為適應對渦輪蝸桿加工行業生產制造精度、清潔生產、生產效率以及提高品質的要求，制齒機床和制齒技術展現下面幾種發展趨勢。

1、數控化

　　因為通過將機床的各種運動軸進行CNC控制和部分軸間進行聯動后，具備以下5種優點：

　　1)加強了機床的功能，如滾削小錐度和鼓形渦輪蝸桿等變得非常簡單。

　　2)縮短了傳動鏈，同時采用半閉環或者全閉環控制后，通過數控補償可以提升每軸的定位精度與重復定位精度，因此提升了機床的加工精度和Cp值，增強了機床的可靠性。

　　3)換品種時，因為省去了計算、換分齒掛輪和差動掛輪、進給及主軸換擋的時間，插齒機還省去了換斜導軌的時間，從而減少了輔助加工時間，加強了機床的柔性。

　　4)因為機械結構變得簡單了，可以設計得更有利于提升機床的剛性和使熱變形降到最底。

　　5)每軸間沒有機械聯系，結構設計變得典型化，更有利于實施模塊化設計和制造。

 2、高速高效

　　蝸輪蝸桿加工機床如磨齒機、滾齒機和插齒機的高速化主要是指機床擁有高的刀具主軸轉速與高的工作臺轉速，它們是提高切削效率的主要參數指標。傳統機械滾齒機的滾刀主軸速度通常最高為500r/min,工作臺轉速最高為32r/min。隨著渦輪蝸桿加工刀具性能的提高，渦輪蝸桿加工機床的高速、高效切削得到了飛速發展和成熟，渦輪蝸桿滾齒切削速度由100m/min發展到500～600m/min，切削進給速度由3～4mm/r發展到20mm/r,這使滾齒機主軸的最高轉速可達5500r/min,工作臺最高轉速可達800r/min,機床部件移動速度也高達10m/min;大功率主軸系統使機床可運用直徑和長度均較大的砂輪進行磨削，有利于增加砂輪壽命，也有利于操作者選擇最優的磨削參數來完成磨削加工。

3、高精度

　　因為采用了高精度、具有預加負荷的高剛性直線導軌、滾珠絲桿、滾動軸承、電主軸、力矩電動機及數控技術，使高速加工條件下的渦輪蝸桿加工機床精度得到保證并有所提高。電主軸精度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環形轉矩伺服電動機定位精度達0.5"，重復定位精度達0.01";直線運動軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005mm。金屬加工微信，內容不錯，值得關注。滾齒及插齒盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6～7級精度，為其后的精加工工序獲得高精度提供了保證。隨著磨齒機生產效率的提高、單件渦輪蝸桿磨齒成本的降低以及汽車渦輪蝸桿不斷追求提高精度的要求，市場對磨齒機的需求越來越大;同時，隨著數控技術的發展，各種機床間的功能延伸較容易實現。因此，在激烈的市場競爭壓力下，世界各主要制齒機床制造商企業紛紛加入生產以磨齒機為代表的渦輪蝸桿精加工機床行列。這種趨勢的發展將使今后的汽車渦輪蝸桿加工越來越多地采用滾-磨工藝。

4、功能復合

　　功能復合型機床是指通過一臺機床上或工件一次裝夾中，可以完成多道工序生產加工，從而提升工件的加工效率和精度。

5、綠色環保

　　切削過程中應用切削液可提高刀具壽命，改善加工表面質量和利于排出切削熱而不致引起機床的熱變形。但是，在高速切削過程中切削液的飛濺和形成的油霧對生態環境，特別是操作者的健康特別有害，為此，通常是將加工區用護罩封閉起來，安裝上油霧分離器，使排出的只是不含油的霧，而切削油則重新流回機床內循環利用。但這并不能從根本上解決環保問題，因為變質切削液的更換排放會嚴重污染環境，濕式渦輪蝸桿加工中消耗的切削液及切削液附加裝置的費用占加工成本的20%左右，采用高速干式切削能提高2～3倍以上的加工效率，刀具的使用壽命是濕式切削的2～5倍，因此，干式切削降低了單件渦輪蝸桿的加工成本。金屬加工微信，內容不錯，值得關注。高速干式切削既可減少切削液的消耗和冷卻處理裝備，又可避免對環境造成污染，還能提高生產效率，降低單件渦輪蝸桿的制造成本。

6、智能化

　　數字化控制技術、傳感器技術、信息技術和網絡控制技術結合在一起，使數控渦輪蝸桿加工機床的智能化水平更高。渦輪蝸桿加工機床要實現誤差補償、溫度補償、自動平衡、防撞功能、過載保護、有無工件自動識別、裝夾工件是否正確、工件是否已加工過、對齒嚙合、加工余量分配、刀具磨損、在線精密檢測、自動修整砂輪、零編程界面、多功能加工軟件、切削工藝專家系統、機器人在機床間搬運工件時的自動識別、遠程控制、遠程診斷等功能，雖然智能化是渦輪蝸桿機床提高可靠性、安全性、穩定性、復雜零件加工、精密加工和實現無人化生產的基礎，但還必將不斷完善和提高。